Fmea анализ курсовая работа

FMEA-анализ

FMEA
— анализ

Содержание

Введение

1.Основные
понятия и принципы FMEA

1.1
Историческая справка

1.2
Цели, задачи анализа FMEA

1.3
Виды FMEA-анализа

1.3.1
Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции)

1.3.2
Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства)

1.3.3
Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов)

1.3.4
Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации)

1.4
Основные принципы FMEA

1.5
Последовательность проведения FMEA-анализа

1.6
Результаты FMEA-анализа

1.7
Достоинства и недостатки метода FMEA-анализа

1.7.1
Достоинства метода FMEA-анализа

1.7.2
Недостатки метода FMEA-анализа

2.Пример
практического применения FМЕА-анализа

Заключение

Введение

Одной из основных задач системы менеджмента качества является обеспечение
выявления потенциальных несоответствий и предотвращение их появления на всех
стадиях жизненного цикла продукции. Важнейшим методом решения этой задачи
является анализ видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA). В
настоящее время не менее 80% разработок технических изделий и технологий
проводится с применением анализа видов и последствий потенциальных
несоответствий (FMEA-методологии).

Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий широко
применяется многими мировыми компаниями как для разработки новых конструкций и
технологий, так и для анализа и планирования качества производственных
процессов и продукции. Методология FMEA позволяет оценить риски и возможный
ущерб, вызванный потенциальными несоответствиями конструкции и технологических
процессов на самой ранней стадии проектирования и создания готового изделия или
его комплектующих.

Область применения метода охватывает все этапы жизненного цикла продукции
и любые технологические или бизнес-процессы. Наибольший эффект дает применение
FMEA на этапах разработки конструкции и процессов, однако и в действующем
производстве метод может эффективно применяться для устранения несоответствий и
их причин, не выявленных при разработке или обусловленных факторами
изменчивости процессов производства.

Целью данной курсовой работы является освещение метода FMEA — анализа
видов и последствий потенциальных несоответствий и рассмотрение практического
его применения на предприятии ООО «РОТОР».

Для достижения данной цели поставлены следующие задачи:

)        Обзор истории создания FMEA-анализа;

)        Рассмотрение целей, задач анализа FMEA       ;

)        Раскрытие видов и основных принципов FMEA        -анализа;

)        Описание последовательности проведения FMEA-анализа и
результатов

)        Анализ достоинств и недостатков метода FMEA-анализа;

1.       Основные понятия и принципы FMEA

.1 Историческая
справка

 был разработан для военной промышленности США как стандарт подхода к
определению, анализу и категоризации потенциально-возможных отказов. Стандарт MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis” введен
в действие в 1949 году. Указанный документ действует в США и по сегодняшний день.

Позже, в 50-60х годах стандарт был применен в аэрокосмической
промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несерийных ракетных
технологий. Разработку проекта по высадке человека на луну — «Apollo”, NASA проводило с применением данного подхода.

В 70х годах ХХ века методология FMEA была применена в автомобильной промышленности компанией Ford для повышения надежности и
безопасности автомобилей. Компания также использовала FMEA для улучшения
дизайна и производственного процесса. А с 1988 года метод начал использоваться
членами «Большой Тройки”. С 1993 года FMEA стал одним из требований
стандартов AIAG и American
Society for Quality Control.

История развития FMEA показывает нам постепенное распространение на
разные отрасли производства. Изначально разработка проводилась для военной
промышленности, но в наши дни FMEA с успехом используется в пищевой,
медицинской, автомобильной, электронной и многих других областях. Метод
является одним из основных требований международных стандартов качества. FMEA интегрирован в APQP и является частью «Design Review Based on Failure Mode”, применяемого Toyota.

В настоящий момент на многих фирмах — и особенно в автомобильной
промышленности — FMEA является составной частью системы менеджмента качества и
используется как во внутренних, так и во внешних отношениях, как условие
поставки комплектующих изделий.

1.2 Цели, задачи анализа FMEA

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA)
представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того,
чтобы:

—        выявить несоответствия продукции и процессов, а также
последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;

—        создать ранжированный список видов и причин несоответствий
для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

—        определить корректирующие и предупреждающие действия, которые
могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

—        документировать данные по результатам анализа для накопления
в базе знаний.

Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949
(подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и
авиационной промышленности.

Цель применения метода — изучение причин и механизмов возникновения
несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их
негативных последствий), а следовательно — повышение качества продукции и
сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях
жизненного цикла продукции.

Своевременность является важнейшим условием эффективности метода анализа
видов и последствий несоответствий. FMEA следует осуществлять либо до появления
несоответствия, либо немедленно после выявления несоответствия или причин,
приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий или максимально
снизить их риск. Затраты на проведение анализа и внедрение
корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке
производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном
производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.

1.3 Виды FMEA-анализа

-анализ подразделяется на FMEA-анализ конструкции, FMEA-анализ процесса
производства, FMEA-анализ бизнес-процессов, FMEA-анализ процесса эксплуатации.

Объектами FМЕА-анализа могут быть:

—        конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

—        процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса
производства);

—        бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.
д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

—        процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

1.3.1 Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции)

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой
конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа
обычно входят представители отделов разработки, планирования производства,
сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства.

Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия,
вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию
изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA — анализ процесса
эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA — анализ
конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к
конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность
потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки
конструкции, так и для последующего FMEA — анализа конструкции.конструкции
помогает процессу разработки, понижая риск отказов за счет:

—           помощи при объективной оценке требований и альтернатив
конструкции;

—           помощи в начальной разработке требований для изготовления и
сборки;

—           повышения вероятности того, что виды потенциальных отказов и
их последствия для действия системы и транспортного средства будут рассмотрены
в процессе конструирования/разработки;

—           предоставления дополнительной информации в помощь при
планировании глубокого и эффективного испытания конструкции и программ
развития;

—           разработки списка видов потенциальных отказов, ранжированных
соответственно их влиянию на «потребителя», чем устанавливается система
приоритетов для улучшения конструкции и программ испытаний;

—           создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания
действий, снижающих риск;

—           обеспечения рекомендаций для будущего, помогающих при анализе
совокупности требований, оценивании изменений конструкции и при разработке
перспективных конструкций.

1.3.2 Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства)

FMEA-анализ процесса производства производится у изготовителя
ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или
производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя
и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса
производства начинается на стадии технической подготовки производства и
заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью
FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех
требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений
в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

1.3.3 Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов)

FMEA-анализ бизнес-процессов производится в подразделениях, выполняющих
данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений,
обычно принимают участие представители службы обеспечения качества,
представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов
бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов
бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества
выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа
потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину
неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны
обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь
для тех операций, где выявлен повышенный риск.

1.3.4 Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации)

Цель анализа — формирование требований к условиям эксплуатации,
обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.

Каждый потенциальный вид отказа для продукта или процесса оценивается по
трем критериям по шкале от 1 до 10:

)        вероятность того, что что-то выйдет из строя (1 = маловероятно;
10 = почти наверняка).

)        возможность обнаружения отказа (1 = обнаружение вероятно; 10 =
обнаружение маловероятно).

)        опасность отказа (1 = влияние незначительно; 10 = чрезвычайное
влияние).

1.4 Основные принципы FMEA

Применение метода анализа видов и последствий потенциальных
несоответствий основано на следующих принципах:

Командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной
многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит
от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий
специалистов.

Иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления
сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом,
так и его составляющие (детали/операции).

Итеративность. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при
выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение
последствий и их рисков.

Регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий
и его результаты должны быть документально оформлены.

1.5 Последовательность проведения FMEA-анализа

Для проведения FMEA в компании создается специальная межфункциональная
команда, состав которой определяется видом FMEA. При FMEA конструкции в команду
обычно входят конструктор (разработчик изучаемой конструкции), технологи по
механообработке и сборке, испытатель, представители служб маркетинга, сервиса,
УК. При FMEA процесса в команду обычно входят технолог (разработчик изучаемого
процесса), конструктор, представители служб сервиса, организации производства,
управления качеством (УК).команда представляет собой временный коллектив из
разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки
конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При
необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из
других организаций. FMEA-команда при помощи метода мозгового штурма определяет
потенциальные дефекты конструкции, продукции или процесса, составляет их перечень,
оценивает по трем вышеуказанным критериям, рассчитывает значения RPN и
сравнивает их с критическим значениями, предлагает решения по минимизации
влияния анализируемых дефектов (отказов).

Алгоритм работы FMEA-команды представлен на рис. 1.

Рисунок
1-Алгоритм работы FMEA-команды

Этапы проведения FMEA-анализа

) Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой
моделей объекта анализа;

) Исследование моделей.

В ходе исследования моделей определяются:

—        потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной
модели объекта.

Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его
разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом его
полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с
вредными функциями элемента. Необходимо также рассматривать потенциальные
дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при
изменении внешних условий (влажность, давление, температура).

—        потенциальные причины дефектов.

Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые
строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

—        потенциальные последствия дефектов для потребителя.

Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку
отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая
модели объекта.

—        возможности контроля появления дефектов.

Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий
в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

) Экспертный анализ моделей

Определяются следующие параметры:

—           параметр тяжести последствий для потребителя S;

 Это — экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший
балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую
ответственность;

—           параметр частоты возникновения дефекта O;

Это — также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале;
наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4
и выше;

—           параметр вероятности не обнаружения дефекта D;

Как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной
оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые
не могут быть выявлены до наступления последствий;

—           параметр риска потребителя ПЧР;

Он определяется как произведение S х O х D; этот параметр показывает, в
каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения
дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (ПЧР больше, либо
равно 100…120) подлежат устранению в первую очередь.

Оценка факторов S, О и D производится по квалиметрическим шкалам,
представленным в таблице 1.

Таблица 1-Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S),
вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

1.6 Результаты FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в таблицу. Выявленные «узкие
места», — компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100…120, —
подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать «направления воздействия»
корректировочных мероприятий в следующей последовательности:

1)      Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения
конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта
(уменьшается параметр O).

2)      Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи
статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр
O).

)        Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на
заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат
(уменьшается параметр S).

)        Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить
выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр D).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия
корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

—        изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

—        изменение процесса функционирования объекта
(последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

—        улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы
FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения
корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых
приделов (малого риска ПЧР<40 или среднего риска ПЧР <100),
разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются
предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий
составляется план их внедрения. Определяется:

—           в какой временной последовательности следует внедрять эти
мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через
сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

—           кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий,
и кто будет конкретным его исполнителем;

—           где (в каком структурном подразделении организации) они
должны быть проведены;

—           из какого источника будет производиться финансирование
проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

 

1.7 Достоинства и недостатки метода FMEA-анализа

1.7.1 Достоинства метода FMEA-анализа

Этот метод позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции
и процессов. Он обладает значительной эффективностью при создании
конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и
средства. позволяет эффективно влиять на качество и безопасность объектов на
стадии проектирования путем выявления потенциальных отказов с высокой
критичностью. Достаточно простая методология FMEA дает возможность привлекать к
процессу анализа специалистов разного профиля, что облегчает всесторонний охват
проблемы и улучшает информационный обмен между службами предприятия.

Проведение FMEA предотвращает появление катастрофических отказов и
уточняет возможные пути протекания нарушений. Самый главный эффект от
применения FMEA — сокращение потерь, обусловленных низким качеством, за счет
предотвращения отказов (дефектов, несоответствий) на ранних стадиях
проектирования.отражает современную тенденцию к постепенному переходу от
формальных статистико-вероятностных методов анализа надежности объектов к
инженерным подходам обеспечения надежности. В силу простоты и наглядности
результаты FMEA выглядят для администрации предприятия-поставщика более
убедительными, нежели сложные математические модели расчета надежности, тем
более основанные на недостоверных исходных данных из сомнительных источников

1.7.2 Недостатки метода FMEA-анализа

FMEA
чрезвычайно эффективен, если его используют для анализа элементов, которые
вызывают отказ системы в целом или нарушение основной функции системы. Однако FMEA может быть трудным и утомительным
для сложных систем, имеющих много функций и состоящих из различных наборов
компонентов. Эти сложности увеличиваются при наличии многочисленных режимов
эксплуатации, а также нескольких политик технического обслуживания и ремонта.

FMEA
может быть трудоемким и неэффективным процессом при необдуманном применении.
Исследования FMEA, результаты которых предполагается
использовать в дальнейшем, должны быть определены. Проведение FMEA не должно быть включено в требования
без предварительного анализа.

Осложнения, недоразумения и ошибки могут произойти при попытке охвата
исследованиями FMEA нескольких
уровней в иерархической структуре системы, если она предусматривает
резервирование.

Взаимосвязи между людьми или группами видов отказов или причинами видов
отказов не могут быть эффективно представлены в FMEA, так как главное предложение для этого анализа —
независимость видов отказов. Этот недостаток становится еще более явным из-за
взаимодействия программного обеспечения и аппаратных средств, когда предложение
о независимости не подтверждается. Отмеченное справедливо для взаимодействия
человека с аппаратными средствами и моделей этого взаимодействия. Предложенное
о независимости отказов не позволяет уделять должное внимание видам отказа,
которые при совместном появлении могут иметь существенные последствия, тогда
как каждый из них в отдельности имеет низкую вероятность появления.

2.       Пример практического применения FМЕА-анализа

Рассматривается пример практического применения FМЕА-анализа для
улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам
анализа деятельности Алтайского приборостроительного завода (ООО «РОТОР») был
определен высшим руководством как критический.

Процесс градуировки весов на ООО «РОТОР» осуществляется с использованием
имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из
основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на
которые навешиваются гири в необходимой последовательности. Алгоритм процесса
градуировки весов представлен на Рис. 2.

Рис.
2 — Алгоритм процесса градуировки электронных весов

После
транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на
столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение.

Затем
посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы переводят в
режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ)
выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.

После
включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках
подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с
«крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив требуемое количество
грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты
вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки, и после фиксирования
успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство
(ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на
предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы,
запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется.

Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель.
При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально
контролировать полноту опускания очередной гири на платформу весов. В
результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за
неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гири, которая
должна была бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей
реперной точке).

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся
анализом форм и последствий отказов (FМЕА-команда), выделила в рассматриваемом
процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно
влияет на качество процесса градуировки в целом:

)        транспортировка и установка весов на столешницу стенда;

)        контроль установки весов по уровню;

)        нагружение платформы весов в реперных точках;

Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

)        повреждение весов в результате падения;

)        весы не выверены по уровню;

)        несоответствие веса нагружения реперной точке;

)        выход из строя стенда;

)        потеря вносимой в ПЗУ весов информации.

На следующем этапе работы члены FМЕА-команды для каждого подпроцесса:
потенциальный
несоответствие критический весы

—        выявили основные причины и вероятные последствия неудач,
среди которых были выделены возможные задержки и приостановки производства;

—        количественно оценили узкие места рассматриваемых
подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Оценка факторов S, О и D производится по квалиметрическим шкалам,
представленным в Таблице 1.

Наибольший практический интерес представляет количественная оценка
фактора S — значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа
члены FМЕА-команды для каждого проявления отказа назначили данному фактору S
следующие значения:

«2» — он не влечет тяжелых последствий;

«4» — последствием отказа является необходимость повторной градуировки
весов;

«6» — присутствует опасность не только повторной градуировки, но и
появления новых скрытых отказов;

«8» — отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению
бесполезных («непроизводительных») расходов;

«9» — высокая степень серьезности последствий (при использовании
изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);

«10» — травматизм персонала является возможным последствием в случае
проявления отказа.

Таблица 2- Результаты работы FМЕА-команды

Дата: 15.10.12	ООО «РОТОР», сборочный цех	Руководитель: Директор по качеству
	Изучаемый процесс: градуировка весов	Члены FMEA-команды: инженер метролог, специалист по качеству
№	Этап процесса	Проявление отказа	Причины отказа	Последствия отказа	S	O	D	ПЧР	Средства решения проблемы	Ответственный	Дата
1	Транспортировка весов и установка весов на столешницу стенда	Тяжело доставлять весы. Опасность падения весов.	Нет соответствующего транспортного средства	Повреждение или поломка весов	8	2	1	16	Внедрить роликовый конвейер	Технический директор	20.12.2012
2	Контроль горизонтальной установки весов по уровню	Погрешность градуировки из-за того, что весы не выверены по уровню	Положение столешницы не выверено по уровню	Возврат весов ОТК из-за несоответствий по метрологии	6	3	1	18	Доработать конструкцию столешницы	Главный технолог	15.11.2012
			Невыполнение рабочих инструкций персоналом		6	4	3	72	Провести дополнительные обучения для сотрудников	Руководитель производства	05.12.2012
4	Нагружение платформы весов	Используются изношенные гири	Возврат весов ОТК из-за несоответствий по метрологии	10	1	1	10	Провести внеплановую калибровку гирь	Главный метролог	17.11.2012
			Нечеткий контроль процесса нагружения весов		6	7	7	294	Разработать и внедрить АСКиУ стендом для градуировки весов	Технический директор	12.01.2013
		Выход из строя стенда	Перекос гребенок подвижного каркаса друг относительно друга	Износ гирь, из-за взаимного трения	6	2	8	96	Внести изменения в конструкцию стенда	Главный конструктор	24.11.2012
			Обрыв троса	Задержка приостановка производства	10	1	1	10	Составить график более частого обслуживания , ввести контроль выполнения графика	Главной инженер	25.10.2012
			Отказ мото-редуктора		2	1	1	2
			Несоблюдение графика ППР		6	1	2	12
5	Регистрация частотных сигналов датчика для целей программирования	Потеря вносимой информации	Сбой в подаче электроэнергии	Необходимость осуществления процесса градуировки весов повторно	4	5	3	60	Внедрить блок бесперебойного питания	Главной инженер	30.11.2012

На последнем этапе проводимого FМЕА-анализа были разработаны рекомендации
о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее
рискованных случаях:

)        провести дополнительное обучение персонала;

)        внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

)        доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс
установки весов в горизонтальное положение по уровню;

)        разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и
управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет
контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом
градуировки весов;

)        предусмотреть более частое проведение работ по калибровке
используемых гирь; составить график более частого технического обслуживания,
ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;

)        внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить
возможный сбой в подаче электроэнергии.

После завершения работы FМЕА-команды был составлен письменный отчет по
выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан
руководителям организации, которые верифицировали и оценили результаты работы
FМЕА-команды. Эти результаты вместе с рекомендациями по улучшению процесса
градуировки весов приняты для использования в практической деятельности ООО
«РОТОР». Часть рекомендаций (дополнительное обучение и инструктаж персонала,
более частая калибровка используемых гирь) уже учтены. Принимая во внимание
наибольшее значение вероятного числа риска (ПЧР = 252), специалисты ООО «РОТОР»
приступили к проектированию и разработке АСКиУ( автоматизированная система
контроля и управления) полнотой опускания гири на платформу весов.

Заключение

Целью данной курсовой работы является освещение метода FMEA — анализа
видов и последствий потенциальных несоответствий и рассмотрение практического
его применения на предприятии. Для достижения данной цели в курсовой работе
поставлены следующие задачи:

)        Обзор истории создания FMEA-анализа;

)        Рассмотрение целей, задач анализа FMEA       ;

)        Описание последовательности проведения FMEA-анализа и
результатов;

)        Анализ достоинств и недостатков метода FMEA-анализа;

6)      Пример практического применения FМЕА-анализа.

В курсовой работе достигнута заявленная цель, поставленные задачи решены.

Основные результаты курсовой работы заключаются в следующем:

—        осуществлён подробный обзор и анализ метода FMEA;

—        приведен пример практического применения FМЕА-анализа на
предприятии ООО «РОТОР».

Основным преимуществом рассмотренного метода является то, что проведение
FMEA предотвращает появление катастрофических отказов и уточняет возможные пути
протекания нарушений. Самый главный эффект от применения FMEA — сокращение
потерь, обусловленных низким качеством, за счет предотвращения отказов
(дефектов, несоответствий) на ранних стадиях проектирования.

.

Список используемых источников

1)      Басовский
Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. — М: ИНФРА-М, 2001. — 212
с.

)        Горбашко
Е. А. Управление качеством: Учебное пособие. — СПб.: Питер, 2008. — 384 с.

)        ГОСТ
Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и
последствий потенциальных дефектов. — М.: Изд-во стандартов, 2001.

)        ГОСТ
Р 51901.12 — 2007. Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов.
— М.: Изд-во Стандартинформ. — 2008.

)        Ефимов
В. В. Управление качеством: Учеб. пособие. — Ульяновск: УлГТУ, 2000. — 141 с.

)        Мишин
Виктор Михайлович. Управление качеством: Учебник для студентов вузов,
обучающихся по специальности «Менеджмент организации» (061100) / В.М. Мишин —
2-е изд. перераб. и доп. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. — 463 с.

)        Ребрин
Ю.И. Управление качеством: Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. — 174
с.

)        Управление
качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие
/ С. В. Пономарев, С. В. Мищенко, B. Я. Белобрагин, В. А. Самородов, Б. И.
Герасимов, А. В. Трофимов, C. А. Пахомова, О. С. Пономарева. — М.: РИА
«Стандарты и качество». — 2005. — 248 с.

)        Управление
качеством продукции: Учеб. пособие / Н. И. Новицкий, В. Н. Олексюк, А. В.
Кривенков, Е. Э. Пуровская; Под ред. Н. И. Новицкого. — 2-е изд., испр. И доп.
— Мн.: Новое знание, 2002. — 367 с.

Содержание:

Введение

Одной из основных задач системы менеджмента качества является обеспечение выявления потенциальных несоответствий и предотвращение их появления на всех стадиях жизненного цикла продукции. Важнейшим методом решения этой задачи является анализ видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA). В настоящее время не менее 80% разработок технических изделий и технологий проводится с применением анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA-методологии). Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий широко применяется многими мировыми компаниями как для разработки новых конструкций и технологий, так и для анализа и планирования качества производственных процессов и продукции. Методология FMEA позволяет оценить риски и возможный ущерб, вызванный потенциальными несоответствиями конструкции и технологических процессов на самой ранней стадии проектирования и создания готового изделия или его комплектующих. Область применения метода охватывает все этапы жизненного цикла продукции и любые технологические или бизнес-процессы. Наибольший эффект дает применение FMEA на этапах разработки конструкции и процессов, однако и в действующем производстве метод может эффективно применяться для устранения несоответствий и их причин, не выявленных при разработке или обусловленных факторами изменчивости процессов производства. Целью данной курсовой работы является освещение метода FMEA — анализа видов и последствий потенциальных несоответствий и рассмотрение практического его применения на предприятии ООО «РОТОР».

Глава 1. Основные понятия и принципы FMEA

• 1. Историческая справка

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы: был разработан для военной промышленности США как стандарт подхода к определению, анализу и категоризации потенциально-возможных отказов. Стандарт MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis введен в действие в 1949 году. Указанный документ действует в США и по сегодняшний день. Позже, в 50-60х годах стандарт был применен в аэрокосмической промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несерийных ракетных технологий. Разработку проекта по высадке человека на луну — «Apollo, NASA проводило с применением данного подхода. В 70х годах ХХ века методология FMEA была применена в автомобильной промышленности компанией Ford для повышения надежности и безопасности автомобилей. Компания также использовала FMEA для улучшения дизайна и производственного процесса. А с 1988 года метод начал использоваться членами «Большой Тройки. С 1993 года FMEA стал одним из требований стандартов AIAG и American Society for Quality Control. История развития FMEA показывает нам постепенное распространение на разные отрасли производства. Изначально разработка проводилась для военной промышленности, но в наши дни FMEA с успехом используется в пищевой, медицинской, автомобильной, электронной и многих других областях. Метод является одним из основных требований международных стандартов качества. FMEA интегрирован в APQP и является частью «Design Review Based on Failure Mode, применяемого Toyota. В настоящий момент на многих фирмах — и особенно в автомобильной промышленности — FMEA является составной частью системы менеджмента качества и используется как во внутренних, так и во внешних отношениях, как условие поставки комплектующих изделий.

Цели и задачи анализа FMEA

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:

-выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;

-создать ранжированный список видов и причин несоответствий для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

-определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

-документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний. Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и авиационной промышленности. Цель применения метода — изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), а следовательно — повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции. Своевременность является важнейшим условием эффективности метода анализа видов и последствий несоответствий. FMEA следует осуществлять либо до появления несоответствия, либо немедленно после выявления несоответствия или причин, приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий или максимально снизить их риск. Затраты на проведение анализа и внедрение корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.

Виды FMEA-анализа

Анализ подразделяется на FMEA-анализ конструкции, FMEA-анализ процесса производства, FMEA-анализ бизнес-процессов, FMEA-анализ процесса эксплуатации. Объектами^[1] FМЕА-анализа могут быть:

-конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

-процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

-бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

-процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA — анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA — анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA — анализа конструкции. конструкции помогает процессу разработки, понижая риск отказов за счет:

-помощи при объективной оценке требований и альтернатив конструкции;

-помощи в начальной разработке требований для изготовления и сборки;

-повышения вероятности того, что виды потенциальных отказов и их последствия для действия системы и транспортного средства будут рассмотрены в процессе конструирования/разработки;

-предоставления дополнительной информации в помощь при планировании глубокого и эффективного испытания конструкции и программ развития;

-разработки списка видов потенциальных отказов, ранжированных соответственно их влиянию на «потребителя», чем устанавливается система приоритетов для улучшения конструкции и программ испытаний;

-создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск;

-обеспечения рекомендаций для будущего, помогающих при анализе совокупности требований, оценивании изменений конструкции и при разработке перспективных конструкций. FMEA-анализ процесса производства производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском. FMEA-анализ бизнес-процессов производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск. FMEA-анализ процесса эксплуатации. Каждый потенциальный вид отказа для продукта или процесса оценивается по трем критериям по шкале от 1 до 10 вероятность того, что что-то выйдет из строя (1 -маловероятно; 10 — почти наверняка), возможность обнаружения отказа (1 — обнаружение вероятно; 10 — обнаружение маловероятно), опасность отказа (1 — влияние незначительно; 10 — чрезвычайное влияние). При перемножении трех установленных в результате анализа значений по каждому потенциальному отказу получается комбинированный коэффициент, известный как число приоритетности риска (Risk Priority Number — RPN). Каждое RPN может иметь значение от 1 до 1000. Заранее установленное максимально приемлемое значение RPN по данному потенциальному отказу (как правило, не выше 100) является критическим значением RPN. По потенциальным отказам, имеющим значение RPN выше критического разрабатываются необходимые мероприятия по минимизации риска их появления.

1.4 Основные принципы FMEA

Применение метода анализа видов и последствий потенциальных несоответствий основано на следующих принципах^[2]:

-Командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий специалистов.

-Иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом, так и его составляющие (детали/операции).

-Итеративность. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение последствий и их рисков.

-Регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены.

Последовательность проведения FMEA-анализа

Для проведения FMEA в компании создается специальная межфункциональная команда, состав которой определяется видом FMEA. При FMEA конструкции в команду обычно входят конструктор (разработчик изучаемой конструкции), технологи по механообработке и сборке, испытатель, представители служб маркетинга, сервиса, УК. При FMEA процесса в команду обычно входят технолог (разработчик изучаемого процесса), конструктор, представители служб сервиса, организации производства, управления качеством (УК).команда представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций. FMEA-команда при помощи метода мозгового штурма определяет потенциальные дефекты конструкции, продукции или процесса, составляет их перечень, оценивает по трем вышеуказанным критериям, рассчитывает значения RPN и сравнивает их с критическим значениями, предлагает решения по минимизации влияния анализируемых дефектов (отказов).

Алгоритм работы FMEA-команды представлен на рис. 1.

Рисунок 1. Алгоритм работы FMEA-команды

Этапы проведения FMEA-анализа: Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; Исследование моделей.

В ходе исследования моделей определяются:

-потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура).

-потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

-потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта.

-возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

В экспертном анализе моделей определяются следующие параметры:

-параметр тяжести последствий для потребителя S. Экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

-параметр частоты возникновения дефекта O. Также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

-параметр вероятности не обнаружения дефекта D. Как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий; -параметр риска потребителя ПЧР; Он определяется как произведение S х O х D; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (ПЧР больше, либо равно 100…120) подлежат устранению в первую очередь.

Оценка факторов S, О и D производится по квалиметрическим шкалам, представленным в табл. 1.

Таблица 1. Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

1.6 Результаты FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в таблицу. Выявленные «узкие места», — компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100…120, — подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия. Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности^[3]:

1) Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр O).

2) Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр O).

3) Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр S).

4) Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр D). По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

-изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.); -изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

-улучшение системы качества. Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска ПЧР<40 или среднего риска ПЧР <100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

-в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

-кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

-где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;

-из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

1.7 Достоинства и недостатки метода FMEA-анализа

Достоинства метода FMEA-анализа:

Этот метод позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства. позволяет эффективно влиять на качество и безопасность объектов на стадии проектирования путем выявления потенциальных отказов с высокой критичностью. Достаточно простая методология FMEA дает возможность привлекать к процессу анализа специалистов разного профиля, что облегчает всесторонний охват проблемы и улучшает информационный обмен между службами предприятия. Проведение FMEA предотвращает появление катастрофических отказов и уточняет возможные пути протекания нарушений. Самый главный эффект от применения FMEA — сокращение потерь, обусловленных низким качеством, за счет предотвращения отказов (дефектов, несоответствий) на ранних стадиях проектирования. Отражает современную тенденцию к постепенному переходу от формальных статистико-вероятностных методов анализа надежности объектов к инженерным подходам обеспечения надежности. В силу простоты и наглядности результаты FMEA выглядят для администрации предприятия-поставщика более убедительными, нежели сложные математические модели расчета надежности, тем более основанные на недостоверных исходных данных из сомнительных источников.

Недостатки метода FMEA-анализа:

FMEA чрезвычайно эффективен, если его используют для анализа элементов, которые вызывают отказ системы в целом или нарушение основной функции системы. Однако FMEA может быть трудным и утомительным для сложных систем, имеющих много функций и состоящих из различных наборов компонентов. Эти сложности увеличиваются при наличии многочисленных режимов эксплуатации, а также нескольких политик технического обслуживания и ремонта. FMEA может быть трудоемким и неэффективным процессом при необдуманном применении. Исследования FMEA, результаты которых предполагается использовать в дальнейшем, должны быть определены. Проведение FMEA не должно быть включено в требования без предварительного анализа. Осложнения, недоразумения и ошибки могут произойти при попытке охвата исследованиями FMEA нескольких уровней в иерархической структуре системы, если она предусматривает резервирование. Взаимосвязи между людьми или группами видов отказов или причинами видов отказов не могут быть эффективно представлены в FMEA, так как главное предложение для этого анализа — независимость видов отказов. Этот недостаток становится еще более явным из-за взаимодействия программного обеспечения и аппаратных средств, когда предложение о независимости не подтверждается. Отмеченное справедливо для взаимодействия человека с аппаратными средствами и моделей этого взаимодействия. Предложенное о независимости отказов не позволяет уделять должное внимание видам отказа, которые при совместном появлении могут иметь существенные последствия, тогда как каждый из них в отдельности имеет низкую вероятность появления. Кроме того, недостатком FMEA является его неспособность оценить общую надежность системы и таким образом степень улучшения ее конструкции или изменений.

Вывод по главе 1

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) — технология анализа разновидностей и последствий возможных отказов (дефектов, по причине которых объект теряет возможность выполнять свои функции). Он дает предприятию возможность предвидеть возможные проблемы и неполадки еще на этапе проектирования. В ходе анализа производитель получает такую информацию: перечень потенциальных дефектов и неисправностей, анализ причин их возникновения, тяжести и последствий, рекомендации по снижению рисков в порядке приоритетности, общая оценка безопасности и надежности продукции и системы в целом.

Глава 2. Пример практического применения FMEA-анализа

Применение FMEA-анализа для улучшения процесса градуировки электронных весов

Рассматривается пример практического применения FМЕА-анализа для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Алтайского приборостроительного завода (ООО «РОТОР») был определен высшим руководством как критический.

Процесс градуировки весов на ООО «РОТОР» осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности. Алгоритм процесса градуировки весов представлен на Рис. 2.

Рисунок 2. Алгоритм процесса градуировки электронных весов

Процесс градуировки весов на ООО «РОТОР» осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов.

После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение.

Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.

После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки, и после фиксирования успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы, запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется.

Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гири на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гири, которая должна была бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий отказов (FМЕА-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом:

1) Транспортировка и установка весов на столешницу стенда;

2) Контроль установки весов по уровню;

3) Нагружение платформы весов в реперных точках;

4) Регистрация частотных сигналов датчика.

Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

1) Повреждение весов в результате падения;

2) Весы не выверены по уровню;

3) Несоответствие веса нагружения реперной точке;

4) Выход из строя стенда;

5) Потеря вносимой в ПЗУ весов информации.

На следующем этапе работы члены FМЕА-команды для каждого подпроцесса: потенциальный несоответствие критический весы

-выявили основные причины и вероятные последствия неудач, среди которых были выделены возможные задержки и приостановки производства;

-количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Оценка факторов S, О и D производится по квалиметрическим шкалам, представленным в Рисунке 2.

Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора S — значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FМЕА-команды для каждого проявления отказа назначили данному фактору S следующие значения:

«2» — он не влечет тяжелых последствий;

«4» — последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;

«6» — присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;

«8» — отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;

«9» — высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);

«10» — травматизм персонала является возможным последствием в случае проявления отказа.

Результаты работы членов FМЕА-команды при назначении числовых значений факторов О — вероятности возникновения дефекта, D — вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения ПЧР возможных отказов приведены в Таблице 1.

Дата: 15.10.18	ООО «РОТОР», сборочный цех	Руководитель: Директор по качеству
	Изучаемый процесс: градуировка весов	Члены FMEA-команды: инженер метролог, специалист по качеству
№	Этап процесса	Проявление отказа	Причины отказа	Последствия отказа	S	O	D	ПЧР	Средства решения проблемы	Ответственный	Дата
1	Транспортировка весов и установка весов на столешницу стенда	Тяжело доставлять весы. Опасность падения весов.	Нет соответствующего транспортного средства	Повреждение или поломка весов	8	2	1	16	Внедрить роликовый конвейер	Технический директор	20.10.2018
2	Контроль горизонтальной установки весов по уровню	Погрешность градуировки из-за того, что весы не выверены по уровню	Положение столешницы не выверено по уровню	Возврат весов ОТК из-за несоответствий по метрологии	6	3	1	18	Доработать конструкцию столешницы	Главный технолог	15.11.2018
			Невыполнение рабочих инструкций персоналом		6	4	3	72	Провести дополнительные обучения для сотрудников	Руководитель производства	05.12.2018
4	Нагружение платформы весов	Несоответствие веса нагружения	Используются изношенные гири	Возврат весов ОТК из-за несоответствий по метрологии	10	1	1	10	Провести внеплановую калибровку гирь	Главный метролог	17.12.2018
			Нечеткий контроль процесса нагружения весов		6	7	7	294	Разработать и внедрить АСКиУ стендом для градуировки весов	Технический директор	12.01.2019
		Выход из строя стенда	Перекос гребенок подвижного каркаса друг относительно друга	Износ гирь, из-за взаимного трения	6	2	8	96	Внести изменения в конструкцию стенда	Главный конструктор	24.01.2019
			Обрыв троса	Задержка приостановка производства	10	1	1	10	Составить график более частого обслуживания , ввести контроль выполнения графика	Главный инженер	25.01.2019
			Отказ мото-редуктора		2	1	1	2
			Несоблюдение графика ППР		6	1	2	12
5	Регистрация частотных сигналов датчика для целей программирования	Потеря вносимой информации	Сбой в подаче электроэнергии	Необходимость осуществления процесса градуировки весов повторно	4	5	3	60	Внедрить блок бесперебойного питания	Главный инженер	30.01.2019

Таблица 2. Результаты работы FМЕА-команды

На последнем этапе проводимого FМЕА-анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:

1) Провести дополнительное обучение персонала;

2) Внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

3) Доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;

4) Разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;

5) Предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь; составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;

6) Внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии.

После завершения работы FМЕА-команды был составлен письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан руководителям организации, которые верифицировали и оценили результаты работы FМЕА-команды. Эти результаты вместе с рекомендациями по улучшению процесса градуировки весов приняты для использования в практической деятельности ООО «РОТОР». Часть рекомендаций (дополнительное обучение и инструктаж персонала, более частая калибровка используемых гирь) уже учтены. Принимая во внимание наибольшее значение вероятного числа риска (ПЧР = 252), специалисты ООО «РОТОР» приступили к проектированию и разработке АСКиУ( автоматизированная система контроля и управления) полнотой опускания гири на платформу весов.

Вывод по главе 2

На примере процесса градуировки весов на ООО «РОТОР» было установлено, как используется FMEA – анализ практически.

FMEA – команда анализирует все основные этапы процесса градуировки, производят оценку факторов значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D), затем, производится расчет параметра риска потребителя, исходя из его значений разрабатываются соответствующие рекомендации и отправляется письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов менеджерам организации.

Заключение

Целью данной курсовой работы является освещение метода FMEA — анализа видов и последствий потенциальных несоответствий и рассмотрение практического его применения на предприятии. Для достижения данной цели в курсовой работе поставлены следующие задачи:

— Обзор истории создания FMEA-анализа;

— Рассмотрение целей, задач анализа FMEA;

— Раскрытие видов и основных принципов FMEA -анализа;

— Описание последовательности проведения FMEA-анализа и результатов;

— Анализ достоинств и недостатков метода FMEA-анализа;

— Пример практического применения FМЕА-анализа.

В курсовой работе достигнута заявленная цель, поставленные задачи решены.

Основные результаты курсовой работы заключаются в следующем:

— осуществлён подробный обзор и анализ метода FMEA;

— приведен пример практического применения FМЕА-анализа на предприятии ООО «РОТОР».

Основным преимуществом рассмотренного метода является то, что проведение FMEA предотвращает появление катастрофических отказов и уточняет возможные пути протекания нарушений. Самый главный эффект от применения FMEA — сокращение потерь, обусловленных низким качеством, за счет предотвращения отказов (дефектов, несоответствий) на ранних стадиях проектирования.

Список используемой литературы

1. ГОСТ Р 51901.12 — 2007. Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов. — М.: Изд-во Стандартинформ. — 2008.
2. ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. — М.: Изд-во стандартов, 2001.
3. ГОСТ Р ИСО/ТУ 16949-2009. Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ИСО 9001:2008 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части (с Изменением N 1).
4. Мишин В. М. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации» (061100) / В.М. Мишин — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. — 463 с.
5. Горбашко Е. А. Управление качеством: Учебное пособие. — СПб.: Питер, 2008. — 384 с.
6. Пономарев С.В. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие / С. В. Пономарев, С. В. Мищенко, B. Я. Белобрагин, В. А. Самородов, Б. И. Герасимов, А. В. Трофимов, C. А. Пахомова, О. С. Пономарева. — М.: РИА «Стандарты и качество». — 2005. — 248 с.
7. Новицкий Н.И. Управление качеством продукции: Учеб. пособие / Н. И. Новицкий, В. Н. Олексюк, А. В. Кривенков, Е. Э. Пуровская; Под ред. Н. И. Новицкого. — 2-е изд., испр. И доп. — Мн.: Новое знание, 2002. — 367 с.

1. Мишин В. М. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации» (061100) / В.М. Мишин — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. — 463 с. ↑

2. Мишин В. М. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации» (061100) / В.М. Мишин — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. — 463 с. ↑

3. Горбашко Е. А. Управление качеством: Учебное пособие. — СПб.: Питер, 2008. — 384 с. ↑

FMEA-анализ представляет собой технологию
анализа возможности возникновения
дефектов и их влияния на продукцию и
потребителя. Его задача – выявить те
возможные несоответствия, дефекты,
которые имеют наибольший показатель
риска для потребителя. По результатам
FMEA проводят предупреждающие действия.

Данная деятельность важна на этапе
разработки конструкций или процессов
для более полного удовлетворения
потребителей. Было замечено, что около
80% всех дефектов, которые возникают в
процессе производства и эксплуатации,
обусловлены недостатками разработки
конструкции и конструирования, а также
подготовки производства. Около 60% всех
сбоев, которые возникают во время
гарантийного срока эксплуатации, имеют
свою причину в несовершенной разработке.

Известно правило 10-ти раз А.Фейгенбаума:
затраты на исправление дефекта
удесятеряются на каждом следующем этапе
жизненного цикла продукции. Например,
устранение дефекта изделия при его
применении заказчиком стоит 100 условных
единиц (у.е.). Если этот дефект выявляется
на окончательном контроле на
заводе-изготовителе, его устранение
стоит только 10 у.е. Если дефект обнаруживают
еще раньше, например, при входном контроле
закупленных деталей, то затраты составят
1 у.е.

Одним из наиболее важных факторов для
успешного применения FMEA является фактор
времени. Это означает, что действия
должны быть осуществлены до того, как
выявили дефект, а не после этого. FMEA
может исключить применение корректирующих
действий или уменьшить их возможность.

Метод FMEA рекомендуется применять при
изменении условий эксплуатации
технического объекта, требований
заказчика, при модернизации конструкций
или технологических процессов. Также
может применяться при принятии решений
в отношении несоответствующей продукции
(материалов, деталей, комплектующих
изделий) в экономически обоснованных
случаях, может быть использован при
разработке и анализе любых других
процессов, например таких, как процессы
продаж, обслуживания, маркетинга и
другие.

Применение метода FMEA основано на
следующих принципах:

• Командная работа. Реализация метода
  FMEA осуществляется силами специально
  подобранной межфункциональной команды
  экспертов.

• Иерархичность. Для сложных технических
  объектов или процессов их изготовления
  анализу подвергается как объект или
  процесс в целом, так и их составляющие;
  дефекты составляющих рассматриваются
  по их влиянию на объект (или процесс),
  в который они входят.

• Итеративность. Анализ повторяют при
  любых изменениях объекта или требований
  к нему, которые могут привести к изменению
  комплексного риска дефекта.

• Регистрация результатов проведения
  FMEA. В соответствующих отчетных документах
  должны быть зафиксированы результаты
  проведенного анализа и решения о
  необходимых изменениях и действиях.
  Необходимые изменения и действия,
  указанные в отчетных документах, должны
  быть отражены в соответствующих
  документах в рамках действующей на
  предприятии системы качества.

В процессе FMEA решают следующие задачи:

• составляют перечень всех потенциально
  возможных видов дефектов технического
  объекта или процесса его производства,
  при этом учитывают как опыт изготовления
  и испытаний аналогичных объектов, так
  и опыт реальных действий и возможных
  ошибок персонала в процессе производства,
  эксплуатации, при техническом обслуживании
  и ремонте аналогичных технических
  объектов;

• определяют возможные неблагоприятные
  последствия от каждого потенциального
  дефекта, проводят качественный анализ
  тяжести последствий и количественную
  оценку их значимости;

• определяют причины каждого потенциального
  дефекта и оценивают частоту возникновения
  каждой причины в соответствии с
  предлагаемыми конструкцией и процессом
  изготовления, а также в соответствии
  с предполагаемыми условиями эксплуатации,
  обслуживания, ремонта;

• оценивают достаточность предусмотренных
  в технологическом цикле операций,
  направленных на предупреждение дефектов
  в эксплуатации, и достаточность методов
  предотвращения дефектов при техническом
  обслуживании и ремонте;

• количественно оценивают возможность
  предотвращения дефекта путем
  предусмотренных операций по обнаружению
  причин дефектов на стадии изготовления
  объекта и признаков дефектов на стадии
  эксплуатации объекта.

При проведении FMEA наряду с предложенным
вариантом конструкции или процесса
производства рекомендуется анализировать
также альтернативные варианты технических
решений. Эти варианты рассматривают с
целью снижения комплексного риска
дефекта по ПЧР, снижения стоимости и
повышения эффективности функционирования
технического объекта или технологии
его изготовления.

В случаях, когда при разработке
технического объекта конструкцию и
процесс производства разделять
нецелесообразно, разработку конструкции
и производственного процесса проводят
совместно с применением общего FMEA.

В случаях, когда разрабатываемый
технический объект предполагает сначала
разработку конструкции этого объекта,
а затем разработку процессов его
производства, метод FMEA может быть
разделен на два этапа: этап отработки
конструкции (Dеsign FMEA, DFMEA или FMEA конструкции)
и этап отработки производственного
процесса (Process FMEA или PFMEA или FMEA процесса).

FMEA конструкции представляет собой
процедуру анализа первоначально
предложенной конструкции технического
объекта и доработки этой конструкции
в процессе работы соответствующей
FMEA-команды. FMEA конструкции проводят на
этапе разработки конструкции технического
объекта. Данный метод позволяет
предотвратить запуск в производство
недостаточно отработанной конструкции,
помогает улучшить конструкцию технического
объекта и заранее предусмотреть
необходимые меры в технологии изготовления,
предупреждая появление или (и) снижая
комплексный риск дефекта за счет:

• коллективной работы разносторонних
  специалистов, входящих в DFMEA-команду;

• изначального и полного учета требований
  для изготовления компонентов, требований
  сборки, контроля при изготовлении,
  удобства обслуживания;

• повышения вероятности того, что все
  виды потенциальных дефектов и их
  последствия будут рассмотрены в процессе
  работы;

• анализа полной и разносторонней
  информации при планировании эффективного
  испытания конструкции;

• анализа списка всех видов потенциальных
  дефектов, ранжированных по их влиянию
  на потребителя, при котором устанавливают
  систему приоритетов при проведении
  улучшений конструкции и программу
  испытаний;

• создания открытой формы для рекомендаций
  и прослеживания действий, снижающих
  риск возникновения дефектов;

• разработки рекомендаций, помогающих
  в дальнейшей деятельности по анализу
  совокупности требований, оцениванию
  изменений конструкции, а также при
  разработке последующих перспективных
  конструкций.

FMEA процессов представляет собой процедуру
анализа первоначально разработанного
и предложенного (процесса) производства
и доработки этого процесса в ходе работы
соответствующей PFMEA-команды.

PFMEA проводят на этапе разработки
производственного процесса и это
позволяет предотвратить внедрение в
производство недостаточно отработанных
процессов.

PFMEA позволяет:

• идентифицировать виды потенциальных
  дефектов процесса изготовления данного
  технического объекта, приводящих к
  дефектам данного технического объекта;

• оценить потенциальные реакции потребителя
  на соответствующие дефекты;

• идентифицировать потенциальные факторы
  процессов изготовления и сборки и
  вариации процесса, требующие усиленных
  действий для снижения частоты
  (вероятности) дефектов или для обнаружения
  условий дефектов процесса;

• составить ранжированный список
  потенциальных дефектов процесса,
  устанавливая этим систему приоритетов
  для рассмотрения корректирующих
  действий;

• документировать результаты процесса
  изготовления или сборки.

Методология анализа видов, причин и
последствий дефектов предполагает
организацию межфункциональной команды
(FMEA- команды). FMEA-команда представляет
собой временный коллектив из разных
специалистов, созданный специально для
цели анализа и доработки конструкции
и (или) процесса изготовления данного
технического объекта. При необходимости
в состав FMEA- команды могут приглашаться
опытные специалисты из других организаций.
Продолжительность каждого непрерывного
заседания FMEA-команды должна быть в
пределах 1,5 часа и выбираться в зависимости
от формулировки проблемы, знаний и опыта
членов команды, степени их готовности
к заседанию.

В своей работе FMEA-команды применяют
метод мозгового штурма. Для эффективной
работы все члены FMEA-команды должны иметь
практический опыт и высокий профессиональный
уровень.

Рекомендуемое число участников
FMEA-команды — от 4 до 8 человек. Полный
состав участников FMEA-команды для работы
с данным техническим объектом должен
быть неизменным, однако в отдельные дни
в работе FMEA-команды может принимать
участие неполный ее состав, что
определяется целесообразностью
присутствия тех или иных специалистов
при рассмотрении текущего вопроса.

Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды
в совокупности имели практический опыт
в следующих областях деятельности:

• конструирование аналогичных технических
  объектов, различные конструкторские
  решения;

• процессы производства компонентов и
  сборки;

• технология контроля в ходе изготовления;

• техническое обслуживание и ремонт;

• испытания.

• анализ поведения аналогичных технических
  объектов в эксплуатации.

Рекомендуется, чтобы члены PFMEA-команды
в совокупности имели практический опыт
в следующих областях деятельности:

• конструирование аналогичных технических
  объектов;

• процессы производства компонентов и
  сборки; технология контроля в ходе
  изготовления;

• анализ работы соответствующих
  технологических процессов, возможные
  альтернативные технологические
  процессы;

• анализ частоты дефектов и контроля
  работы соответствующего оборудования
  и персонала.

В случае, когда этапы проектирования
конструкции и процессов производства
данного технического объекта разделять
нецелесообразно, формируют общую
FMEA-команду. Члены этой команды в
совокупности должны иметь практический
опыт во всех областях деятельности,
перечисленных ранее.

В случае, когда для данного технического
объекта отдельно формируют DFMEA-команду
и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав
включать одни и те же физические лица
следующих специальностей: конструктор,
технолог, сборщик, испытатель

В команде должен быть определен ведущий,
которым может быть любой из членов
команды, признаваемый остальными как
лидер в рассматриваемых вопросах.

Профессионально ответственным в
DFMEA-команде является конструктор, а в
PFMEA-команде — технолог.

Руководитель команды ответствен за
следующее:

• формирование команды;

• сбор релевантной (важной, уместной)
  информации;

• планирование и организацию заседаний
  FMEA-команды;

• руководство всесторонним исследованием
  проблемы;

• регистрацию результатов;

• обеспечение обратной связи относительно
  исправления или возможного предотвращения
  отказов.

Анализ форм и последствий отказов обычно
предполагает осуществление трех крупных
этапов работы.

1 Подготовка к работе FMEA-команды

При подготовке к работе и в начале
плановых заседаний руководитель FMEA-
команды должен выполнить следующее:

• Сформировать межфункциональную и
  квалифицированную команду;

• Заранее провести короткое предварительное
  совещание, на котором должен объяснить
  членам команды: цели предстоящего
  заседания; основные идеи и подходы к
  FMEA-анализу; основные роли членов
  FMEA-команды

• Предоставить членам FMEA-команды
  необходимую информацию, которая должна
  быть ими заранее тщательно изучена.

• Сообщить членам FMEA-команды сведения
  об основных этапах процесса, который
  будет исследоваться на предстоящем
  заседании.

2 Основная работа FMEA-команды

Во время заседаний, на которых будут
заполняться FMEA-формы, руководитель
команды должен обеспечить выполнение
следующего:

• Для каждого этапа исследуемого процесса
  надо определить возможные режимы
  отказов в работе. В результате этого
  удается предугадать возможные отказы
  в протекании процесса и связь этих
  отказов с другими этапами процесса.

• Кратко обозначить, что является причиной
  каждого режима отказа.

• Определить и описать последствия
  (влияние) этих режимов отказов на
  управляемость процесса.

• Количественно оценить слабые пункты
  (узкие места) процесса, определив
  следующие факторы: значимость
  потенциального отказа (S), вероятность
  возникновения дефекта (О), вероятность
  обнаружения отказа (D). Произведение
  этих трех факторов представляет собой
  приоритетное число риска (ПЧР), т. е.
  количественную оценку отказа с точки
  зрения его значимости по последствиям,
  вероятности возникновения и вероятности
  обнаружения.

ПЧР = S х О х D (1)

Для отказов (несоответствий, дефектов,
пороков), имеющих несколько причин,
определяют соответственно несколько
ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от
1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее
установлена критическая граница (ПЧРгр),
например , в пределах от 100 до 125. Если
какие-то значения ПЧР превышают
установленное значение ПЧРгр, значит,
именно для них следует вести доработку
производственного процесса. Кроме того,
следует определить для каждого режима
отказа те средства и действия, которые
необходимы для преодоления слабых
(узких) мест исследуемого процесса.

• Поручить ответственному специалисту
  или группе специалистов заняться
  выработкой технических решений, которые
  позволят предотвратить последствия
  отказов для наиболее рискованных
  ситуаций.

• Установить промежуток времени, через
  который должна производиться периодическая
  верификация (контроль) выработанного
  решения.

3 Действия после завершения работы
FMEA-команды

После завершения работы FMEA-команды
должно быть выполнено следующее:

• Составлен письменный отчет о результатах
  работы по выполненному анализу форм и
  последствий отказов. Этот отчет должен
  быть передан руководителям организации.

• Руководителям организации следует
  верифицировать и оценить результаты
  работы FMEA-команды и проследить, чтобы
  до членов FMEA-команды была доведена
  информация (в виде обратной связи) о
  статусе выполненных ими действий.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Анализ причин и последствий отказов (FMEA – анализ).doc

Зарегистрируйся в два клика и получи неограниченный доступ к материалам, а также
промокод

на новый заказ в Автор24. Это бесплатно.

Введение

На современном этапе развития рыночной конкуренции, когда качество продукции является одним из конкурентных преимуществ, требуется не только выпускать для потребителя качественную продукцию или услугу, но и разрабатывать её на стадии проектирования таким образом, что бы риск появления различных дефектов или ошибок был минимизирован.
Такой подход, который позволяет предупредить появление проблем и дефектов, а не заниматься их устранением после того, как потребитель высказал своё недовольство и ему был возмещён ущерб, позволяет осуществить применение методологии FMEA (анализ потенциальных дефектов и их последствий).
Данная методология на сегодняшний день применяется многими компании во многих отраслях и зарекомендовала себя как эффективный инструмент не только по проектированию продукта или услуги с минимально возможными дефектами и ошибками, но и инструмент, позволивший значительно сократить затраты на брак (выявление, устранение, рекламации, компенсации и т.д.).
Целью данной работы является изучение принципов и подходов к применению FMEA, проведение анализа процесса на примере процесса обучения в Государственном бюджетном профессиональном образовательном учреждении Калужской области «Ермолинский техникум».
Задачами являются:
1. Изучить теоретические разработки по теме применения методологии FMEA;
2. Проанализировать и описать полученную информацию в первой главе работы;
3. Охарактеризовать Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Калужской области «Ермолинский техникум»;
4. На основании полученных результатов предложить рекомендации для решения выявленных проблем.
Объектом исследования является Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Калужской области «Ермолинский техникум».
Структурно работа состоит из введения, двух глав, заключения.
При написании курсовой работы использовались методические рекомендации по применению FMEA, нормативная документация (ГОСТы), работы ведущих отечественных и зарубежных учёных по исследуемой проблеме. Полный список литературных источников включает в себя 20 наименований.

Назначение и преимущества проведения FMEA

Методология FMEA представляемая на научной основе берёт своё начало с 1949 года, с момента введения в действие стандарта США MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis». В соответствии с этим стандартом F…

Открыть главу

Принципы FMEA

Эффективное применение методологии FMEA базируется на следовании следующим принципам:
1. Командная работа. Согласно данному принципу анализ потенциальных дефектов и их последствий проводится не одним человеком, а специально организованной межфункцион…

Открыть главу

Основные этапы проведения FMEA

Выделим основные этапы проведения FMEA:
Составление и описание схемы конструкции или процесса.
Описание функции конструкции / процесса.
Определение потенциального отказа.
Определение последствий отказа.
Определение возможных причин – диаграмма Исикав…

Открыть главу

Характеристика Государственного бюджетного профессионального образовательного учреждения Калужской области «Ермолинский техникум»

Полное наименование: Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Калужской области «Ермолинский техникум».
Сокращённое наименование: ГБПОУ КО «ЕТ».
Тип учреждения: бюджетное.
Тип образовательной организации: профессиональная…

Анализ процесса обучения с применением метода FMEA

Анализ процесса обучения начнём проводить с первого этапа. На этом этапе необходимо:
— идентифицировать проект – процесс обучения;
— составить план проекта;
На втором этапе проведём структурный анализ нашего процесса.
Так же на данном этапе необходим…

Открыть главу

Заключение

В процессе разработки данной курсовой работы были изучены теоретические материалы по применению методологии FMEA, определены базовые принципы применения FMEA, изучены основные этапы проведения анализа. При этом было выявлено:
— ответственными за проведение FМЕА могут являться руководители проекта, руководители отделов разработки и подготовки в организации;
— ответственность за результаты FМЕА должны нести специалисты;
— работа по FМЕА — это работа в команде;
— работа по FМЕА — это творческая работа, если преобладает формализм, значит что-то идёт неправильно;
— FМЕА не заменяет другие методы анализа и улучшения процессов обучения, а дополняет эти методы;
— FМЕА и расчётно-аналитические методы — это не конкурирующие, а дополняющие друг друга методы.
— для эффективного применения методики необходимо соблюдать все её базовые принципы;
— соблюдение последовательности этапов применения FMEA позволяет максимально проанализировать все возможные (вероятные) ошибки и исключить их проявление в дальнейшем процессе обучения.
Во второй (практической) части работы была дана характеристика Государственному бюджетному профессиональному образовательному учреждению Калужской области «Ермолинский техникум», а так же было рассмотрено применение методологии FMEA к анализу процесса обучения, при этом:
— разработана и проанализирована структурная блок-схема процесса обучения;
— определены функции каждого рассматриваемого элемента процесса обучения;
— определены критерии по функционированию;
— рассмотрены вероятные ошибки, которые могут возникать в процессе обучения;
— оценены риски по каждой ошибке;
— разработаны корректирующие мероприятия по каждому риску;
— произведена оценка изменения риска при внедрении разработанных корректирующих мероприятий. При этом было выявлено, что в данном случае риски значительно снижаются.

Список литературы

Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство. Перевод с английского четвёртого издания от июня 2008 г. [Текст] — Н.Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2009.
ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов – Введ. 2002–01–01. – М.: ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 2006. – 18 с.
ГОСТ Р 51901.12-2007 (МЭК 60812:2006) Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов – Введ. 2008–09–01. – М.: ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 2008. – 36 с.
IATF 16949:2016 Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части
Беляев, С.Ю. Управление качеством: Учебное пособие для бакалавров / С.Ю. Беляев, Ю.Н. Забродин, В.Д. Шапиро. — М.: Омега-Л, 2013. — 381c.
Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов [и др. ] / ред. О.П. Глудкина. – М.: Горячая линия — Телеком, 2001.
Горбашко, Е.А. Управление качеством: Учебник для бакалавров / Е.А. Горбашко. — Люберцы: Юрайт, 2016. — 450 c
Дмитриев А. Я., Митрошкина Т. А. Анализ рисков процессов системы менеджмента качества организации // Материалы VI международного научно-практического форума «Эффективные системы менеджмента — качество, инновации, устойчивое развитие». — 2016. С. 36.
Дмитриев, А.Я. Метод идентификации качества продукции на основе матричного подхода / А.Я. Дмитриев, Т.А. Митрошкина // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2010. Т. 12. № 4-4. С. 879-891.
Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством: учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Упр. качеством» / В.В. Ефимов. – М.: КноРус, 2009. — 225 с.
Коноплев, С.П. Управление качеством: Учебное пособие / С.П. Коноплев. — М.: НИЦ ИНФРА-М, 2012. — 252 c.
Михеева, Е.Н. Управление качеством: Учебник / Е.Н. Михеева, М.В. Сероштан. — М.: Дашков и К, 2014. — 532 c
Окрепилов В.В. Управление качеством. / В.В. Окрепилов. – М.: Экономика, 2008. – 298 с.
Рожков, В.Н. Управление качеством: Учебник / В.Н. Рожков. – М.: Форум, 2012. — 336 c.
Панюков, Д.И. Фундаментальные основы FMEA для автомобилестроения : монография / Д. И. Панюков, В.Н. Козловский — Самара: Издательство СамНЦ РАН, 2014. — 150 с.
Розно М.И. Как научиться смотреть вперед? Внедрение FMEA-методологии // Методы менеджмента качества. — 2000. — № 6. С. 23-28
Селезнева А.В. Особенности применения метода FMEA в образовании // ВЕСТНИК ПНИПУ Машиностроение, материаловедение Т. 17, № 1 2015 С. 73-77
Семченко А. А., Засыпкина Е. А. К вопросу о применении FMEA анализа в промышленности // Материалы IV Научного конгресса студентов и аспирантов СПБГЭУ. 2017. С. 60-66.
Семченко А. А., Засыпкина Е. А. К вопросу о применении FMEA анализа в промышленности // Материалы IV Научного конгресса студентов и аспирантов СПБГЭУ. 2017. С. 60-66.
Юнак Г.Л., Годлевский В.Е., Иванов Г.В. Опыт проведения различных видов FMEA и общее планирование FMEA автомобиля // Ассоциация Деминга. URL: http://www.deming.ru.